用“切削深度”造句大全，切削深度造句

9、还可以看到当*具进入工件切削时直接达到最大切削深度。

12、为探讨微切削的加工机理，对能稳定切削的最小切削深度进行了研究。

15、根据不同加工件的材质、形面、切削深度灵活选用。

18、对金属切削有重要影响的条件有工件材料、*具材料、*具几何形状、切削速度、进给率、切削深度和所用的切削液。

21、切削深度可利用定程切削机构控制，能准确地自动停止进*，定程准确

24、对优控主轴转速系统的极限切削深度进行了试验考*。

32、抓住深度调节杆(Q)的顶部，向上抽，使定位片(EE)的顶面对正柱形尺(FF)上希望的切削深度。

35、合适进给的选择取决于许多因素，例如所需表面光洁度、切削深度和所用*具的几何形状。

38、通过车铣和车削两种加工方法的对比，重点研究了切削深度对微细轴类零件加工精度的影响问题。

41、轴向进给通过大拖板或复式*架手动或自动提供，然而切削深度则由横向滑板控制。

2、适合不同切削深度和间断*切割

5、因卡爪硬度较高，又系断续切削，所以修正时切削深度和走*量要小，切削速度也不宜太高。

8、此外，增大进给量和切削深度，会使切削液润滑效果变差，切削力下降的幅度减小。

13、就像在此图中能看到的那样，切削深度(及作为结果的载荷)随着切削刃持续进入切削而逐渐增加。

17、改善表面粗糙度应重点从进给量考虑和切削深度考虑，切削速度的影响是比较小；

22、结果表明，硬质合金*具薄切削铝合金时，切削速度、进给量、切削深度对已加工表面残留应力的影响具有不同的规律。

31、结果表明：工件进给速度对表面粗糙度的影响最大，切削深度和*具前角次之，工件硬度影响最小。

36、以单因素实验法分别考察了*具材料、冷却条件、切削深度、进给速度等对*具磨损的影响规律。

40、工件被夹持到位，铣*靠着提供安装或铣*位置及切削深度的安装台定位。

3、冲击切削与静压切削相比，不仅可以增大切削深度，而且可以大量降低切削力。

7、在本试验参数范围内选取切削参数时，切削速度、进给量取中值有利，切削深度取小值有利。

14、根据不同加工件的材质形面切削深度灵活选用

20、通过统计学中的响应曲面法建立了螺旋铣削过程中切削力的二阶模型，并分析了主轴转速、每齿进给量、轴向和径向切削深度等因素对切削力的影响。

33、有可能对切削深度产生误判，以至于割得如此之深，需要缝合(或者在极端情况下需要住院)。

39、研究用自旋转车*加工金属纤维时，切削深度和进给量对纤维力学*能的影响。

4、Mistracking主导产品滑动和切削深度不足。

11、适合变化的切削深度和适合间断*切割

23、通过砂轮的横向进给能得到任意所需的切削深度。

37、老式机床通常是由工人*作并由他们决定机床速度、进给量、切削深度等。

6、通过试验，找出了切削深度、切削速度、每齿进给量等切削用量及切出角影响面铣*寿命的规律。

19、另一方面，精车则最好采用很小的进给、较小的切削深度(小于0.05英寸或0.4毫米)和较高的切削速度。

42、通过对实验结果的分析显示，车铣加工和车削加工微细轴时切削深度的变化对加工精度的影响很小，一般情况下可以忽略。

16、沿切削刃切屑厚度的分布，被作为*具刃倾角、*尖圆弧半径、切削深度和进给量的函数被建模。

1、适合锐角的切削角度切断*作和变切削深度

34、本文在高速滚齿机上，利用遥测应变仪，测定了工件材料，进给量，切削深度，切削速度，齿轮齿数及螺旋角等对力矩的影响，并得出径节为8时的力矩公式。

10、在干切状态下，切削深度对*具寿命影响最大。

25、在端面车削*作中，进给由横向滑板提供，而切削深度则通过大拖板或复式*架控制。